Die Deckellinie ist ein entscheidender Bestandteil jeder Verpackungsproduktionslinie. Sie besteht typischerweise aus einem Klebeförderband, einer Eckenanbringungsmaschine, einem SRARA-Bildverarbeitungssystem, einer Laminiermaschine und einer Kartonpresse. Sie übernimmt das Kleben, die Graukartonkaschierung, die Positionierung, das Kantenbinden, das Falten der Laschen und das Pressen bereits verklebter Kartons und führt gleichzeitig die Luftpolsterfolienformung durch. Sie ist der Kernschritt bei
Falldetails
Maschinen zur Kartonherstellung – Deckel und Boden Die Deckellinie ist ein entscheidender Bestandteil jeder Verpackungsproduktionslinie. Sie besteht typischerweise aus einem Klebeförderband, einer Eckenanbringungsmaschine, einem SRARA-Bildverarbeitungssystem, einer Laminieranlage und einer Kartonpresse. Sie übernimmt das Kleben, die Graupappenkaschierung, das Positionieren, das Kantenbinden, das Falten der Laschen und das Pressen bereits verklebter Kartons und führt gleichzeitig die Luftpolsterfolienformung durch. Sie ist der Kernschritt bei der Herstellung von Geschenkkartons. Automatische Deckellinien werden in der Verpackungsindustrie häufig zur Produktion verschiedenster hochwertiger Geschenkkartons, Schuhkartons, Unterwäschekartons, Hemdenkartons, Handykartons und anderer Verpackungen eingesetzt.
Herausforderungen für die Branche Hohe Gerätevibrationen, Schwierigkeiten beim Beschleunigen:
Die Hauptwelle und der Trennmechanismus sind während der Produktion erheblichen mechanischen Belastungen ausgesetzt, was zu einer verminderten Lebensdauer des Getriebes und der Zahnstange führt, die Maschinengeschwindigkeit begrenzt und Geschwindigkeitserhöhungen erschwert.
Mangelnde intelligente Steuerung, zeitaufwändige Umrüstungen:
Die Änderung des Boxtyps ist umständlich und lässt sich nicht mit einem Klick durchführen; verschiedene Boxen haben unterschiedliche Programmrezepte; außerdem verfügt der Touchscreen über zahlreiche Parameter, was Anpassungen mühsam und zeitaufwändig macht und sich negativ auf die Endproduktion auswirkt.
Enge Platzverhältnisse für die Geräte, komplexe Verkabelung:
Unabhängige Servoantriebe + SPS + E/A-Module beanspruchen viel Platz im Schaltschrank, was eine komplexe Verdrahtung zur Folge hat.
Lösungsmerkmale Elektronischer Nocken ermöglicht Durchbruch in der Effizienz:
Durch die Entwicklung eines flexiblen Nockenalgorithmus werden die mechanischen Belastungen der Anlage reduziert, Geschwindigkeitserhöhungen vereinfacht und Bedenken hinsichtlich Zylinderverzögerungen beseitigt, wodurch die Betriebsgeschwindigkeit der Anlage verbessert wird.
Schneller Werkzeugwechsel und Fehlerbehebung, flexible Anpassung an die Anforderungen:
Die Kombination aus elektronischer Nockensteuerung und Echtzeit-Online-Anwendung von Formgebungsdatenparametern ermöglicht die effiziente Umrüstung im Vergleich zu herkömmlichen Umrüstmethoden. Die Datenaktualisierung per Mausklick optimiert die Umrüsteffizienz deutlich. Das System berechnet automatisch die für jede Bewegung erforderlichen Winkel und ist daher auch für Einsteiger einfach zu bedienen. Manuelle Eingriffe werden dadurch deutlich vereinfacht und Zeitaufwand und Aufwand reduziert.
Hochintegriertes Design:
Platzsparendes Design mit geringer Einbautiefe reduziert die Installationsfläche um 49 %. Digitale Intelligenz spart Arbeitsaufwand durch ein gemeinsames Gleichrichtermodul und einen regenerativen Entladewiderstand in einem Mehrachsenantrieb, was die Umwandlungseffizienz und die Recyclingrate verbessert. In manchen Anwendungen sind Energieeinsparungen von bis zu 30 % möglich.
Realisierter Wert Im Vergleich zu herkömmlichen Verpackungslösungen mit Ober- und Unterseite steigert die Verpackungslösung von Zhongping die Produktionseffizienz um 20 %. Die Effizienz bei einfacher Formgebung liegt bei 35–40 Stück/min, bei doppelter Formgebung bei 55–60 Stück/min.
Durch den Einsatz einer einzigen Zhongping ZP Großanlagensteuerung können mehrere Umformmaschinen unabhängig voneinander betrieben werden. Der leistungsstarke CPU-Kern sorgt in Kombination mit optimierten Algorithmen für Reaktionszeiten im Millisekundenbereich und gewährleistet so einen stabilen Betrieb auch bei hohen Geschwindigkeiten.
Die Umrüstzeit wurde um 90 % reduziert. Adaptive Algorithmen verkürzen die Umrüstzeit von 30 Minuten auf 3 Minuten.
Durch den Mehrachsenantrieb wird der Platzbedarf im Vergleich zu Einachsensystemen um 56 % reduziert, wodurch bis zu 30 % Energie eingespart und die Betriebskosten des Unternehmens gesenkt werden.
