Eine Produktionslinie für Tissuepapier umfasst die Prozesse Falten, Schneiden, Einzelverpackung, Zwischenverpackung, Endverpackung, Palettierung und Transport. Sie wird zur Herstellung von Weichpapier, Taschentüchern und ähnlichen Produkten eingesetzt. Die Faltmaschine ist die erste Station der Produktionslinie. Sie schneidet, überlappt und stapelt die Rohpapierrolle, um die gewünschte Anzahl an Tissueblättern zu erreichen, trennt und verdichtet sie zu langen Streifen.
Falldetails
Seidenpapier-Faltmaschine Eine Produktionslinie für Tissuepapier umfasst die Prozesse Falten, Schneiden, Einzelverpackung, Zwischenverpackung, Endverpackung, Palettierung und Transport. Sie wird zur Herstellung von Tissuepapier, Taschentüchern und ähnlichen Produkten eingesetzt. Die Faltmaschine ist die erste Station der Produktionslinie. Sie schneidet, überlappt und stapelt die Rohpapierrolle, um die gewünschte Anzahl an Tissueblättern zu erreichen, trennt und verdichtet diese zu langen Streifen und transportiert sie anschließend automatisch zur nächsten Station, der Schneidemaschine.
Herausforderungen für die Branche Niedrige Kapazität:
Unzureichende Kapazität pro Einheit. Um die Kapazität zu erhöhen, verwenden Endanwender typischerweise zwei Papierstapelmaschinen gleichzeitig und integrieren diese in eine einzige Papierschneidemaschine, was die Linienkosten erhöht.
Verschiedene Maschinenmodelle, umständlicher Kundendienst:
Endanwender haben vielfältige Auswahlmöglichkeiten, darunter Mehrlagen, Prägung, Traktion, einfache/doppelte Einfügung, Halbfalzung usw. Gerätehersteller müssen im Wesentlichen das Programm für jede Maschine anpassen, was die OEMs mit hohem Serviceaufwand und Wartungskosten überfordert.
Schwierige Bedienung, fehleranfällig:
Nach der Serienproduktion treten bei Kunden operative Schwierigkeiten und eine unzureichende Fehlervermeidung auf. Aufgrund der Beschränkungen des Programmrahmens und der Vielfalt der Maschinenmodelle lassen sich diese Probleme nicht beheben; die Maschinen sind zwar nutzbar, erfordern aber einen hohen Lernaufwand.
Hohe elektrische Ausfallrate, kurze Lebensdauer:
Die Produktionsumgebungen der Endanwender sind durch hohe Staub- und statische Elektrizitätskonzentrationen gekennzeichnet, was zu häufigen Alarmen, kurzen Lebensdauern und einer hohen Austauschfrequenz der Servomotoren führt.
Lösungsmerkmale Zweigleisiger Ansatz aus Hardware und Software zur Überwindung von Kapazitätsengpässen:
Um den Geschwindigkeitsengpass beim Papiereinzug (Geschwindigkeit, Laufruhe und Stabilität sind erforderlich) zu beheben, nutzt die Hardware für ultraleichte Trägheitsmotoren ein Kurbelmodell, eine T-Kurve und eine Servo-Vibrationsdämpfung, wodurch eine optimale Papiereinzugsbewegung erreicht wird.<140ms.
Das Modellmanagement FB (Full-Frame) ermöglicht die Verwaltung mehrerer Maschinenmodelle mit einem einzigen Programm. FB-Konfigurationen sind für verschiedene Maschinenmodelle verfügbar, darunter solche mit unterschiedlicher Lagenanzahl, Präge-, Traktions-, Einfach-/Doppeleinführungs- und Halbfalzmechanismen. HMI-Auswahl und -Konfiguration, automatische SPS-Achsensteuerung und ein frei vernetzter dynamischer Betriebsbus unterstützen OEMs bei der Bewältigung der Herausforderungen durch vielfältige Maschinenmodelle und umfangreiche Kundendienstleistungen.
Ein ausfallsicherer Mechanismus senkt die Einstiegshürde für den Anwender. Kontinuierliche Datenerfassung, Gegenmaßnahmen und Iterationen dienen dazu, Schwächen bestehender Kundenlösungen zu beheben und neue Verbesserungspotenziale zu identifizieren. So werden Lösungen optimiert, um höchste Stabilität zu erreichen und die Einstiegshürde für den Anwender weiter zu senken.
Stabile und zuverlässige Produktqualität. Die hochstabilen Servomotoren der ZP-Motorenserie gewährleisten in Verbindung mit hochwertigen, geschirmten Twisted-Pair-Kabeln eine stabile Geräteproduktion.
Wertrealisierung Geschwindigkeit 150 Meter/Minute, 25 % Steigerung der Produktionskapazität.
Der OEM reduzierte die Anzahl der Arbeitsschritte von mehr als 5 auf 1, die Wartungskosten sanken um 80 %.
Es wurden mehr als 10 Fehlervermeidungsmaßnahmen hinzugefügt, wodurch die Lernkurve für die Bediener um 20 % gesenkt wird.
Die Endphase der Produktion verläuft nahezu problemlos, die Stabilität wurde um 66 % verbessert.
